на главную о компании контакты новости отправить запрос
Общество
с ограниченной
ответственностью
промышленные
бетонные
полы
+375 (44) 700-70-66

ПРОИЗВОДСТВО СБОРНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ (продолжение)



6.7.2 Перед формованием элементы формы (поддон, борта, проемообразователи, вкладыши и пр.) внутри и снаружи очищают и смазывают.
Для очистки металлических форм следует применять специальные машины или ручной инструмент (пневматический или электрический). Формовочные поверхности отсеков кассетных установок следует не реже 1 раза в месяц очищать механическими способами.
Для очистки формовочных поверхностей форм из неметаллических материалов и полимерных покрытий стальных поверхностей следует применять специальные машины, оснащенные щетками с неметаллическим ворсом, а также скребки и другой ручной инструмент из сравнительно мягких материалов.
6.7.3 Сборку форм следует производить на специализированных постах по возможности механизированным способом. Она включает в себя установку и закрепление в рабочем положении бортов проемообразователей, вкладышей и вставок. В собранной форме должно быть обеспечено плотное прилегание бортов друг к другу и к поддону.
6.7.4 Очищенные формообразующие поверхности форм необходимо смазывать составами обладающими достаточной адгезией к металлу или другому материалу формы, не вызывающими коррозию форм, разрушение бетона и появление пятен на поверхности изделий, а также безопасными для здоровья людей и в пожарном отношении. Запрещается применять расслоившуюся смазку. Смазочные составы следует наносить тонким равномерным слоем, как правило, механизированными устройствами.
6.8 Установка и фиксация ненапрягаемых арматурных, закладных и комплектующих изделий
6.8.1 Армирование железобетонных изделий производится арматурными сетками и арматурными каркасами (объемными арматурными изделиями).
Ручная дуговая сварка арматурных изделий в форме не допускается.
9
СНБ 5.03.02-03
6.8.2 Проектное положение арматурных и закладных изделий, строповочных петель, отдельных стержней и выпусков, а также толщины защитных слоев бетона должны обеспечиваться надежной (не допускающей смещения их при укладке и уплотнении бетонной смеси) фиксацией их положения в форме (отсеке) с помощью различных фиксаторов, временных или постоянных крепежных устройств.
6.8.3 Различные вкладыши, теплоизоляционные материалы и другие комплектующие изделия необходимо устанавливать в форму в соответствии с требованиями стандартов и рабочих чертежей на изделия в последовательности, указанной в технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
6.9 Установка и натяжение напрягаемой арматуры
6.9.1 Выбор способа натяжения арматуры производят в зависимости от типа изделия, требований, указанных в рабочих чертежах, вида армирования, класса арматуры и конкретных условий производства. Предварительное натяжение стержневой арматуры диаметром 8-22 мм следует осуществлять, как правило, электротермическим способом, диаметром 25-40 мм — механическим способом. Арматурную проволоку и стержневую термически или механически упрочненную арматуру натягивают механическим или электротермическим способом. Арматурные канаты всех диаметров натягивают механическим способом. При натяжении проволоки диаметром 3-5 мм или канатов диаметром 6 мм допускается термомеханический способ натяжения.
6.9.2 Величина контролируемого напряжения арматуры и ее допустимое отклонение должны приниматься по рабочим чертежам изделий или нормативному документу на конкретный тип изделия.
6.9.3 При электротермическом способе натяжения арматуры на упоры формы (стенда) температура ее нагрева не должна превышать значений, установленных нормативными документами на арматурную сталь.
Время нагрева стержней следует принимать в пределах 1-3 мин, проволоки — 10-30 с. Не допускается одновременный нагрев нескольких стержней разного диаметра.
6.9.4 При натяжении напрягаемой арматуры на бетон изделия установку ее в виде пучков высокопрочной проволоки, канатов или стержней следует производить до укладки бетонной смеси в случае применения неизвлекаемых каналообразователей. В случае применения извлекаемых каналообразователей или укладки напрягаемой арматуры в открытых лотках, образуемых при укладке и уплотнении бетонной смеси, — после твердения бетона.
6.10 Укладка и распределение бетонной смеси
6.10.1 Бетонную смесь следует укладывать в формы или формовочную оснастку, как правило, бетоноукладчиками со специальными устройствами для выдачи и распределения ее (питателями, насадками, вибропротяжными устройствами, поворотными воронками, вибролотками, плужковыми разравнивателями и т.п.).
6.10.2 Укладку бетонной смеси при формовании изделий на открытых полигонах следует производить, предохраняя ее и свежеотформованные изделия от вредных атмосферных воздействий с использованием специальных укрытий, навесов или покрытий.
6.10.3 Продолжительность вынужденного перерыва при укладке бетонной смеси не должна превышать времени, в течение которого бетонная смесь теряет формовочные свойства, необходимые для качественного изготовления изделий, а ранее уложенная бетонная смесь начнет схватываться.
6.10.4 При формовании изделий способами виброштампования и вибропрессования необходимо обеспечивать дозированную укладку бетонной смеси, исходя из объема формуемых изделий и степени уплотнения смеси.
6.11 Уплотнение бетонной смеси
6.11.1 Режимы уплотнения бетонной смеси должны обеспечивать коэффициент уплотнения (отношение ее фактической плотности к расчетной) не менее:
— для тяжелого бетона — 0,92;
— для мелкозернистого бетона — 0,93;
— для легких конструкционных бетонов — 0 94;
— для легких конструкционно-теплоизоляционных бетонов — 0 96.
Значения коэффициента уплотнения, в зависимости от марки смеси по удобоукладываемости, должны соответствовать СТБ 1035.
10
СНБ 5.03.02-03
При использовании бетонных смесей, модифицированных химическими и минеральными добавками, коэффициент их уплотнения следует применять в соответствии с требованиями технологической документации.
6.11.2 Продолжительность уплотнения бетонной смеси устанавливается в технологической документации в зависимости от способа формования изделий, их конструктивных особенностей, подвижности или жесткости бетонной смеси и характеристик применяемого оборудования. При вибрационном воздействии на бетонную смесь следует учитывать повышение прочности бетона до 30 % и уменьшение продолжительности уплотнения в 1,5—2 раза при высокочастотной вибрации по сравнению с низкочастотной, при одновременном улучшении качества поверхности изделий.
6.11.3 Значение статического давления на бетонную смесь, создаваемого пригрузами, не должно превышать 0,025 МПа.
6.11.4 При изготовлении изделий из тяжелого бетона уплотнение бетонных смесей жесткостью до 21 с с частотой колебаний до 50 Гц должно осуществляться при амплитуде колебаний в пределах 0,3-0,5 мм, для смесей жесткостью более 21 с — при амплитуде колебаний в пределах 0,6-0,7 мм, для смесей жесткостью 11 с и более с частотой колебаний 75 Гц и более — при амплитуде колебаний в пределах 0,1-0,3 мм.
6.11.5 При изготовлении изделий из мелкозернистого бетона уплотнение бетонной смеси должно осуществляться при амплитуде колебаний в пределах 0,10—0,25 мм.
6.11.6 Уплотнение бетонной смеси считают достаточным, если наблюдается прекращение ее оседания в форме, выделение на поверхности пузырьков воздуха, появление раствора на поверхности изделия и у бортов формы.
6.11.7 При безопалубочном формовании изделий (сплошных и пустотных предварительно напряженных) уплотнение жестких бетонных смесей (марки по удобоукладываемости не менее Ж2 по СТБ 1035) производят при помощи вибропротяжных установок. При этом параметры вибрации и скорость передвижения установок назначают в технологической документации в зависимости от геометрических параметров изделий и удобоукладываемости бетонной смеси.
6.11.8 Распределение амплитуд смещений по площади формы, контактирующей с бетонной смесью, при станковом или наружном вибрировании или по поверхности рабочих органов устройств поверхностного или внутреннего вибрирования должно быть равномерным. Отклонение значений амплитуды в отдельных точках должно быть не более 20 % среднего значения.
6.11.9 Продолжительность перерывов при послойной укладке и уплотнении жестких смесей, различных бетонных монолитных слоев в многослойных изделиях, а также время от приготовления бетонной смеси до момента удаления из нее избыточной воды при центрифугировании, вакуумировании и других подобных методах формования, должны устанавливаться в технологической документации на производство конкретных видов изделий.
6.11.10 Уплотнение бетонной смеси в изделиях переносными глубинными вибраторами следует производить участками с учетом радиуса их действия. Вибраторы погружают в вертикальном положении на всю глубину укладываемого слоя бетонной смеси, проникая в нижний слой при послойном формовании.
6.11.11 Технологическая операция по укладке утеплителя, после уплотнения первого слоя бетонной смеси в трехслойных изделиях должна выполняться с соблюдением требований СТБ 1185.
6.11.12 Уплотнение бетонной смеси верхнего слоя трехслойных изделий следует производить способом поверхностного вибрирования.
6.11.13 При уплотнении бетонной смеси поверхностными вибраторами передвижение вибратора следует производить непрерывными полосами, не допуская необработанных участков.
6.11.14 Сразу после завершения уплотнения бетонной смеси тщательно очищают закладные изделия, неформовочные поверхности форм и детали шарнирных и замковых соединении от остатков бетонной и растворной смеси.
6.12 Отделка лицевой поверхности изделий
6.12.1 Выбор способов декоративной отделки лицевых (фасадных) поверхностей производят в соответствии с архитектурно-техническими требованиями к изделиям, установленными стандартами, проектной документацией и принятым приемом формообразования (лицом вверх или вниз) с обеспечением индустриальности и долговечности отделки в соответствии с технологической документацией утвержденной в установленном порядке.
6.12.2 Открытые горизонтальные поверхности отформованных изделий заглаживают специализированными машинами, оснащенными заглаживающими брусами, валиками и дисками
11
СНБ 5.03.02-03
Заглаживание поверхностей изделий, изготовленных из подвижных бетонных смесей, производят не ранее чем через 30 мин после формообразования.
6.12.3 Основные параметры рабочих органов заглаживающих машин (размер, скорость движения, удельное давление на обрабатываемую смесь) и удобоукладываемость смесей должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.
Таблица 1
Рабочий
орган
Назначение
Определяющий размер рабочего органа, м Скорость Удельное давление на обрабатываемую поверхность Жесткость бетонной смеси, с
———————-
Подвижность раствора*, см
продольного движения, м/мин поперечного движения м/мин движения рабочего органа
Брус с возвратно-поступательным движением Калибрование, предварительное заглаживание Ширина
0,15—0,30 0,6—1,5 — 1—3 хода в секунду при смещении за один ход на 60—150 мм 0,3—0,5 кПа 5 и более
2—6
Валик Калибрование, предварительное и окончательное заглаживание Диаметр 0,14—0,25 1,0—3,5 — 5—6 м/с 1—2 кН/м 10 и более
2—4
Диск Окончательное заглаживание Диаметр 0,8—1,0 5—8 4—6 9—15 м/с 0 4—1 2 кПа 10 и более
1—4
* Подвижность — по ГОСТ 5802
6.12.4 Для получения гладких поверхностей (с минимальным количеством и размером пор), примыкающих при формовании к поддонам форм и стендов, необходимо применять в зависимости от конкретных условий производства специальные технологические приемы и методы, в том числе:
— эмульсионную смазку в сочетании с пластификацией литым цементно-песчаным раствором состава 1:1 или 1:2 по массе;
— эмульсионную смазку на основе восковых компонентов;
— укладку на поддоны специальных паст;
— стеклопластиковые или металлические поддоны с полимерным покрытием;
— высокочастотные режимы уплотнения и другие методы.
Все вышеприведенные технологические приемы могут быть применены в сочетании с пластификацией подстилающего слоя бетона литым раствором.
6.13 Немедленная или ускоренная распалубка изделий
6.13.1 При массовом изготовлении относительно простых однотипных изделий из жестких бетонных смесей применяют немедленную распалубку путем снятия бортовой оснастки после формования изделий (в циклических процессах) или безопалубочного формования (в непрерывных процессах) с соблюдением всех установленных требований к геометрической точности и другим характеристикам готовых изделий.
6.13.2 При изготовлении изделий широкой и изменяемой номенклатуры с применением жестких бетонных смесей следует использовать ускоренную распалубку (частичную поэтапную или комбинированную), при которой немедленно после уплотнения смеси снимают отдельные вкладыши вставки или базовые элементы бортоснастки. При применении низкопластичных бетонных смесей ускоренной распалубке формообразующих элементов предшествует кратковременное выдерживание или предварительная тепловая обработка в течение 0 5—2 ч.
6.13.3 Для обеспечения требуемого качества изделий при применении немедленной и ускоренной распалубки следует опытным путем подбирать состав бетона и режим уплотнения бетонной смеси обеспечивающие необходимую прочность на сжатие свежеуплотненного бетона, которая должна быть не менее 0,1 МПа.
12
СНБ 5.03.02-03
7 Твердение бетона
7.1 Твердение бетона изделий, изготовленных в заводских условиях, может осуществляться в естественных условиях, в тепловых агрегатах или с применением беспрогревной технологии выдерживания.
7.2 В процессе твердения бетона в условиях по 7.1 должны быть получены изделия требуемого качества с установленными нормативными документами и рабочими чертежами значениями прочности, морозостойкости, водонепроницаемости бетона, отпускной влажности конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона в заданные сроки и при обоснованных энергетических затратах.
7.3 Естественное твердение бетона изделий допускается применять в теплый период года при соответствующем технико-экономическом обосновании и наличии необходимых производственных условий: среднесуточная температура окружающей среды 293 К (20 °С) + 20 К (°С), относительная влажность воздуха не ниже 90 %. При пониженной влажности воздуха открытые поверхности бетона следует периодически увлажнять до набора 50 % прочности, соответствующей проектному классу.
7.4 Вид теплового агрегата (камеры периодического или непрерывного действия: ямные, тоннельные, щелевые; термоформы, кассеты, стенды) и теплоносителя (водяной пар, паровоздушная смесь, горячий воздух, электроэнергия, продукты сгорания природного газа (ПСПГ), высокотемпературные масла, горячая вода) следует выбирать в зависимости от конфигурации, геометрических размеров, вида бетона прогреваемых изделий, а также типа технологической линии.
7.5 Тепловую обработку изделий из тяжелого бетона допускается производить в любых технически и экономически обоснованных тепловых агрегатах.
7.6 Тепловую обработку изделий из конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона следует производить методами сухого прогрева (горячий воздух, электроэнергия, продукты сгорания природного газа) или в термоформах.
7.7 Тепловые агрегаты рекомендуется оборудовать автоматизированными системами управления режимами тепловой обработки, надежной запорно-регулирующей арматурой.
7.8 Определение режима тепловой обработки бетонных и железобетонных изделий следует осуществлять по методикам научно-исследовательских организаций с учетом свойств применяемого цемента (группы эффективности при пропаривании), вида бетона, теплофизических и геометрических характеристик изделий, конструкции агрегата, характеристик теплоносителя и процесса теплообмена в агрегате, тепловых потерь агрегата в периоды нагрева, изотермического прогрева, остывания, загрузки и выгрузки изделий.
7.9 Продолжительность предварительного выдерживания и скорость подъема температуры в тепловых агрегатах следует назначать в соответствии с данными таблицы 2, подлежащими уточнению в опытном порядке, в особенности, для бетонов, модифицированных химическими добавками.
7.10 Без предварительного выдерживания следует производить тепловую обработку изделий под пригрузом, в малонапорных и индукционных тепловых агрегатах, кассетных установках, а также изделий, изготовленных из предварительно разогретых смесей.
7.11 Скорость подъема температуры в тепловых агрегатах должна быть снижена на 20—30 % для изделий из высокоподвижных бетонных смесей П3—П5 по СТБ 1035. Допускается скорость подъема температуры увеличивать на 15—20 % для изделий из жестких бетонных смесей Ж4 по СТБ 1035.
7.12 При толщине изделий 40 см и более, а также при прогреве предварительно напряженных изделий скорость нагрева их поверхностей не должна превышать 15 К/ч (°С/ч).
При изготовлении изделий из бетонов с химическими добавками — ускорителями твердения максимальную температуру нагрева бетона рекомендуется назначать в соответствии с требованиями технологической документации по применению конкретных видов добавок, но не более 65 °С.
7.13 При назначении режимов тепловой обработки изделий следует по возможности назначать низкотемпературные режимы изотермического прогрева, обеспечивающие экономию тепловой энергии за счет уменьшения теплопотерь в окружающую среду и исключение возможности проявления деструктивных процессов в бетоне.
При назначении длительности изотермического прогрева изделий необходимо учитывать увеличение прочности бетона при их выдерживании в тепловых агрегатах без дополнительного подвода тепла (или с теплоподводом для компенсации теплопотерь) в период межсменных перерывов, во время выполнения доводочных работ и при хранении на утепленных складах.
В каждом из случаев температура изотермического прогрева не должна превышать:
— 358 К (85 °С) для изделий из тяжелого, мелкозернистого и легкого конструкционного бетонов на портландцементе и быстротвердеющем цементе;
13
СНБ 5.03.02-03
— 368 К (95 °С) для изделий из тяжелого, мелкозернистого и легкого конструкционного бетонов на шлакопортландцементе, для изделий из легкого конструкционно-теплоизоля-ционного бетона при паропрогреве и прогреве в среде продуктов сгорания природного газа, а также при тепловой обработке в кассетах и пакетах;
— 373 К (100 °С) для изделий из легкого конструкционно-теплоизоляционного бетона при сухом прогреве;
— 358 К (85 °С) для изделий из напрягающего бетона на цементах НЦ-10 и 343 К (70 °С) на цементах НЦ-20 и НЦ-40;
— 353 К (80 °С) для трехслойных изделий с пенополистирольным утеплителем.
Таблица 2
Вид бетона Способ тепловой обработки Продолжительность предварительного выдерживания, ч, не менее Начальная прочность бетона, МПа Скорость подъема температуры, К/ч (С/ч), не более
Тяжелый и легкий
конструкционный Пропаривание
в камерах 1

Пропаривание в кассетах и пакетах — — 60
Тяжелый для предварительно напряженных изделий, изготавливаемых:
на стендах Пропаривание в камерах 1 0,2 и более 35
в силовых формах Пропаривание в камерах Не более 1 До 0,2 60
Пропаривание в термоформах — — 60
Тяжелый с повышенными требованиями по морозостойкости, водонепроницаемости, мелкозернистый Пропаривание в камерах 3 — 15
Легкий конструкционно-теплоизоляционный
Сухой прогрев в камерах 1 — 50
Пропаривание в термоформах 2 — 40
Пропаривание в камерах 3 — 30
7.14 Изотермическое или термосное выдерживание в агрегатах тепловой обработки изделий, к которым предъявляются повышенные требования по морозостойкости и (или) водонепроницаемости, должно проводиться при температуре не более 333 К (60 °С).
7.15 Тепловая обработка изделий с замоноличенными столярными изделиями не допускается.
14
СНБ 5.03.02-03
7.16 В тепловых агрегатах следует обеспечивать относительную влажность среды в период изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого и напрягающего бетонов не ниже 90 %. При относительной влажности среды ниже 90 % следует обеспечить защиту бетона изделий от испарения влаги.
7.17 Для изделий из конструкционно-теплоизоляционного бетона относительную влажность среды в тепловом агрегате следует поддерживать на уровне 40—60 %.
7.18 Скорость снижения температуры среды в тепловых агрегатах после изотермического прогрева изделий из тяжелого и легкого конструкционного бетонов должна быть не более 30 К/ч (°С/ч), для изделий из легкого конструкционно-теплоизоляционного, мелкозернистого, напрягающего бетонов, многослойных изделий, изделий с отделочным слоем, изделий с повышенными требованиями по морозостойкости и (или) водонепроницаемости — не более 20 К/ч (°С/ч).
7.19 Температурный перепад между поверхностью изделий и окружающей средой при выгрузке изделий из тепловых агрегатов не должен превышать 40 К (°С).
7.20 При тепловой обработке предварительно напряженных изделий из тяжелых бетонов, изготавливаемых на стендах, перепад между температурой среды в тепловом агрегате и упоров не должен превышать 65 К (°С).
7.21 Двухстадийную тепловую обработку изделий в зависимости от принятой технологии допускается производить в агрегатах любых типов по режимам, устанавливаемым опытным путем.
7.22 Беспрогревную технологию выдерживания изделий в агрегатах или пакетах форм после формования в летний период года следует применять при обязательном выполнении подбора состава бетона с химическими добавками в соответствии с П1 к СНиП 3.09.01 и при технико-экономическом обосновании с учетом затрат на повышенный расход цемента, химические и другие добавки.
7.23 При подборе состава бетона и режимов беспрогревного выдерживания изделий для обеспечения распалубочной и отпускной прочностей бетона следует учитывать влияние на набор ранней прочности бетона активности цемента в суточном и двухсуточном возрастах; ускорение твердения бетона за счет применения химических добавок; температурные условия твердения, в т.ч. повышение температуры за счет тепловыделения при гидратации цементов различного минералогического состава и дисперсности. Эти данные принимаются в соответствии с указаниями технологической документации и уточняются по результатам опытной проверки.
8 Распалубка и доводка изделий
8.1 Распалубка и доводка изделий должны осуществляться в соответствии с требованиями технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
8.2 Распалубка изделий
8.2.1 Распалубку изделий следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности равной не менее 50 % прочности на сжатие, соответствующей проектному классу.
8.2.2 Для предварительно напряженных изделий передачу обжатия на бетон следует осуществлять после достижения им передаточной прочности. Передаточная прочность бетона назначается не менее 11 МПа, а при применении стержневой арматуры с физическим или условным пределом текучести равным 1000 Н/мм2 и более, проволоки без анкеров и арматурных канатов — не менее 15,5 МПа. Передаточная прочность, кроме того, должна составлять не менее 50 % прочности, соответствующей принятому классу бетона по прочности на сжатие. При этом снижение температуры бетона после извлечения формы (поддона) с изделием из теплового агрегата до передачи обжатия на бетон, не должно превышать 15 К (°С).
8.2.3 Порядок отпуска натяжения арматуры (одновременно всех арматурных элементов или групп, поочередно отдельных элементов или групп) следует принимать в зависимости от технологии изготовления изделий класса арматуры и осуществлять домкратами, клиновыми, рычажными и другими устройствами. Допускается производить обрезку арматуры газокислородной горелкой, алмазным диском или дисковой пилой. Не допускается мгновенная передача усилия натяжения на бетон изделия при диаметре напряженных стержней св. 18 мм.
При технологической возможности передачу предварительного напряжения на бетон следует осуществлять плавно, со скоростью снижения напряжения до 5 МПа/с.
Передачу усилия натяжения арматуры с упоров формы (стенда) на бетон предварительно напряженных изделий следует производить только после получения разрешения ОТК (лаборатории) предприятия-изготовителя.
15
СНБ 5.03.02-03
8.3 Доводка изделий
8.3.1 Изделия после тепловой обработки или беспрогревного выдерживания при необходимости следует доводить и комплектовать на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением машин, механизмов и механизированного инструмента.
8.3.2 Доводка изделий должна включать все необходимые работы по приведению готовых изделий в соответствие с требованиями стандартов и рабочих чертежей на изделия, в т.ч.:
— дополнительную шпатлевку;
— установку столярных изделий, если эти работы не выполнялись или не завершены на формовочной линии;
— устранение дефектов поверхности и граней изделий, очистку закладных изделий и кромок от наплывов, ремонт околов, раковин и устранение других дефектов;
— обнажение камневидной фактуры бетона;
— очистку облицовочной плитки от бумаги;
— обмазку стыков гидроизоляционными покрытиями, инъекцию герметизирующих композиций;
— отделку фасадной поверхности изделий и другие работы.
8.3.3 Отделка фасадной поверхности изделий в зависимости от технологии изготовления изделий и требований проекта может включать:
— шлифование поверхности;
— нанесение фактурного слоя «шагрень»;
— отделку полимерцементными составами;
— отделку полимерными составами;
— глазурование;
— окраску и другие работы.
8.4 Продолжительность выдерживания распалубленных изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 273 К (0 °С) следует принимать 12 ч. При реконструкции действующих предприятии, в случае отсутствия необходимых площадей для выдерживания, длительность выдерживания может быть сокращена до 8 или 6 ч. В таких случаях необходимо увеличить длительность изотермического выдерживания соответственно на 0,5 или 1 ч.
9 Контроль качества изделий
9.1 Контроль качества изделий должен осуществляться путем проведения входного контроля поступающих материалов и комплектующих элементов, операционного контроля выполнения всех технологических процессов, приемо-сдаточного контроля и периодических испытаний.
9.2 Входной, операционный и приемо-сдаточный контроль а также периодические испытания должны осуществляться испытательными подразделениями (комплексами лабораториями), аттестованными (аккредитованными) в установленном порядке.
9.3 Входной контроль поступающих на предприятие материалов и комплектовочных элементов должен производиться путем сопоставления данных, приведенных в документе о качестве (паспорт, сертификат) на эти материалы и элементы, и результатов их внешнего осмотра с контрольными испытаниями пробных выборок.
9.4 Вид, периодичность, объем и порядок проведения входного контроля должен устанавливаться технологическими документами.
9.5 При операционном контроле должно проверяться соответствие выполнения технологических процессов, а также показателей качества изделий стандартам, рабочим чертежам и технологической документации.
9.6 Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля необходимо устанавливать в технологической документации в зависимости от вида изготавливаемых изделии и принятой технологии в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.
9.7 При выполнении каждого технологического процесса должны производиться следующие контрольные операции:
— входной контроль применяемых материалов и комплектующих элементов;
— контроль состояния оборудования, форм, приспособлений, инструментов, приборов;
— операционный контроль качества выполнения технологических операций.
9.8 В процессе приемо-сдаточного контроля и периодических испытаний осуществляется оценка соответствия готовых изделий требованиям стандартов и рабочих чертежей на эти изделия, проверяется правильность нанесения маркировки
16
СНБ 5.03.02-03
Приемо-сдаточный контроль и периодические испытания изделий следует производить в соответствии с требованиями нормативных документов и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
9.9 Область действия испытательных подразделений (комплексов, лабораторий), аттестованных в соответствии с требованиями РДС 1.02.09, распространяется на проведение испытаний материалов, комплектующих элементов, изделий для предприятия, к которому они относятся.
9.10 Область действия испытательных подразделений (комплексов, лабораторий), аккредитованных в соответствии с требованиями СТБ 941.2, распространяется на проведение испытаний для любой организации по показателям, зафиксированным в аттестате аккредитации.
9.11 Приборы и измерительные инструменты, применяемые при приемо-сдаточном контроле и периодических испытаниях, должны удовлетворять требованиям стандартов на эти приборы и оборудование и поверяться метрологическими службами (организациями) в установленном порядке.
10 Складирование, хранение и транспортирование изделий
10.1 Бетонные и железобетонные изделия, принятые отделом технического контроля, должны храниться горизонтально в штабелях или вертикально на стеллажах рассортированными по видам, маркам, партиям в специально оборудованных складах готовой продукции.
10.2 Изделия следует складировать, хранить и транспортировать по разработанным и утвержденным схемам в соответствии с требованиями стандартов на продукцию конкретных видов.
10.3 Складирование, хранение и транспортирование малогабаритных и легковесных изделий следует осуществлять в специализированных контейнерах или пакетах.
10.4 Для опирания изделий при хранении следует применять инвентарные подкладки толщиной не менее 100 мм или опоры другого типа, а между изделиями в штабеле — инвентарные прокладки прямоугольного (трапецеидального) поперечного сечения толщиной не менее 30 мм из дерева или других материалов, обеспечивающих сохранность изделий.
10.5 При наличии в изделиях выступающих частей или монтажных петель толщина подкладок должна превышать размер выступающих частей или петель не менее, чем на 20 мм.
10.6 Для изделий круглого поперечного сечения подкладки и прокладки должны иметь упоры против раскатывания.
10.7 Ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1,0 м.
10.8 Ширина проходов между рядами штабелей должна быть не менее 1,5 м.
10.9 Высота штабелирования изделий при хранении в горизонтальном положении не должна превышать 2,5 м.
10.10 Для складирования и отгрузки изделий в штабелях высотой 1,6 м и более должны предусматриваться инвентарные лестницы.
10.11 Производственная площадь склада готовой продукции, запас изделий, ширина проездов на складе должны соответствовать действующим нормам технологического проектирования предприятий по производству железобетонных изделий.
10.12 При складировании и транспортировании строповку изделий следует производить в местах, указанных в рабочих чертежах.
Запрещается строповка изделий в произвольных местах, а также за выпуски арматуры.
17




Если вы хотите купить пРОИЗВОДСТВО СБОРНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ (продолжение), вы можете:
Позвонить:
Поделиться
Еще из раздела статьи
О рисках устройства промышленного пола в Беларуси Особенности технологии изготовления сталефибробетона Ресурсосберегающие технологии Свойства сталефибробетона
© 2016 Топ Бетон
190800527
г. Минск, ул. Бабушкина 39-404


Яндекс.Метрика